Wat hield uw opdracht precies in bij dit project?

Ik was en ben met mijn team verantwoordelijk voor de behuizing van de hoogvoltagebatterij, de wielkastlijsten en de bekleding van de onderkant van de ID.3.

Die laatste hebben we voor het eerst over het hele oppervlak bekleed waardoor we een voortreffelijke stromingsweerstandscoëfficiënt (cw-waarde) behalen.

Doorgaans was ons team ermee bezig de drie bouwgroepen zo op elkaar af te stemmen dat de mogelijkheden bij rijbereik, plaatsaanbod en rijdynamiek optimaal benut werden.

Hoe integreer je de batterij dus op ideale wijze in de vloer van de wagen? Uit welk materiaal moet de behuizing van de batterij worden gemaakt, als we denken aan een ongeval? Hiervoor hebben we op het onderste niveau een solide aanrijdingsbescherming uit aluminium gebouwd. Die is niet alleen licht maar ook ideaal voor de stromingswaarde van de ID.3 Dat is tot nu toe ongezien bij Volkswagen. Ook een crashkader beschermt de erboven geplaatste aluminium batterijbehuizing. Dit zorgt voor optimale stabiliteit en een aanzienlijke gewichtsbesparing. Het onderscheidt ons bovendien duidelijk van de concurrentie die nog met stalen oplossingen werkt.

Wat heeft u bij de ontwikkeling van de ID.-familie het meest gemotiveerd?

Ondanks de complexiteit van het project heeft het team vanaf het begin aan hetzelfde zeel getrokken. Tenslotte gaat het om een toonaangevend elektrisch voertuig van Volkswagen. We hadden allemaal snel door dat de compacte, in de MEB-voertuigvloer geïntegreerde batterij het hart is. Voor het eerst hebben we dus een voertuig rondom de batterij ontwikkeld. Deze ommezwaai in denken en hoe we tot innovatieve oplossingen zijn gekomen, motiveert me nog steeds als ik terugblik.

Wat was het moment waarop u zag dat elektrische mobiliteit voor iedereen op doorbreken staat?

Voor mij was dat geen precies moment. Elke dag dat ik aan dit project werkte, groeide mijn geloof in elektrische mobiliteit. Loutere getallen die voorheen alleen bestonden in mijn pc, werden een tastbaar en plots reëel meetbaar product. Ik merkte gewoon dat er niet echt een grondige reden is waarom elektrische mobiliteit, en in het bijzonder qua prijs en rijbereik, niet zou werken. Gebruik je de ID.3 eerder in de stad, dan kan dat met de kleine batterij aan een voordelige aankoopprijs. Doe je eerder lange afstanden, krijg je met de aankoop van de grote batterij een rijbereik van tot 550 km.

In detail: welke technologie vindt u bij de nieuwe ID.3 het boeiendst?

Voor mij is dat het totaalsysteem van de batterij met zijn geheel nieuwe uitdagingen en dito oplossingen. Ik denk dat we voor de ID.3 een buitengewoon slim en veilig batterijsysteem op poten gezet Het idee erachter: ondanks een bewust minder complexe batterijarchitectuur, in vergelijking met de hoogvoltagebatterijen die vandaag bestaan, hebben we een aanzienlijk krachtiger batterijensysteem ontwikkeld. Het resultaat is een supervariabel product dat snel en eenvoudig in alle volgende ID.-modellen, die elk met heel uiteenlopende vermogens zullen komen, kan worden geïntergreerd.

Over de hele projectduur beschouwd: wat was de grootste uitdaging waar u voor heeft gestaan?

Als multinationale onderneming willen we de ID.-familie wereldwijd in verschillende markten positioneren. Dit juist aanpakken heeft ons altijd gestimuleerd en tegelijk uitgedaagd. In China, de grootste afnemer van elektrische wagens, hebben we tijdens het project vaak voor veranderende randvoorwaarden gestaan waarvoor we steeds een pasklaar technisch antwoord moesten hebben. Daar, net zoals in andere regio’s, zijn krachtige, duurzaam geproduceerde en prijsvoordelige batterijen de sleutel voor de doorbraak van elektrische mobiliteit.

Wat neemt u persoonlijk mee uit het project?

Ik had het gevoel, om het beeldend te formuleren, dat hoe meer de batterijbehuizing aangevuld werd met 3D-gegevens en hardware, des te sterker we als team naar elkaar toe groeiden. Met dit topteam zijn we tot alles in staat.