Cellules de batterie : ménager les ressources énergétiques pour l’avenir
La production de cellules de batterie pour les voitures électriques consomme énormément d’énergie. En appliquant différentes mesures, Volkswagen s’emploie à rendre cette production de plus en plus durable et respectueuse des ressources.
Voici un aperçu de ce que vous apprendrez sur la production des cellules de batterie :
- La production des cellules de batterie contribue dans une large mesure aux émissions de CO2 d’une voiture électrique.
- L’électricité verte joue un rôle central dans la prévention ou la réduction des émissions de CO2 tout au long du cycle de vie d’une voiture électrique.
- Avec son propre centre de laboratoire et, à l’avenir, une partie de la production de cellules de batteries et de l’installation de recyclage internes, Volkswagen adopte une approche cohérente pour rendre les batteries haute tension des voitures électriques toujours plus durables.
Besoin en énergie pour la production
La mobilité électrique prend en compte les enjeux environnementaux, puisque les voitures électriques ont des moteurs nettement plus efficaces sur le plan énergétique que les voitures à combustion, elles n’émettent pas de CO2 à l’échappement et, comme le montre le bilan écologique, production prise en compte, elles provoquent au total nettement moins d’émissions de CO2 sur une durée de 200 000 kilomètres que des véhicules diesel ou essence comparables.
Il convient toutefois de reconnaître également que la production d’une voiture purement électrique entraîne des émissions de CO2 plus élevées que celle d’une voiture à combustion. La production de cellules de batterie pour les batteries lithium-ion des véhicules est notamment très gourmande en énergie. Par exemple, parce que les matériaux qui sont appliqués sous forme liquide sur un film de support doivent être séchés à grands frais.
Approvisionnement énergétique durable
L’un des objectifs de Volkswagen est d’éviter ou de réduire les émissions de CO2 tout au long du cycle de vie des véhicules. Dans ce cadre, l’électricité verte joue un rôle capital, tant sur les sites de production propres que chez les fournisseurs.
Le site de production de Volkswagen implanté à Zwickau (Saxe), par exemple, s’approvisionne en électricité verte certifiée, provenant notamment de centrales hydroélectriques. Cela permet de réduire les émissions de CO2 de 106 000 tonnes. De même, la nouvelle usine de fabrication de cellules de batteries SalzGiga, construite par le Groupe à Salzgitter (Basse-Saxe) et où la production devrait démarrer en 2025, fonctionnera à 100 % avec de l’électricité produite de manière renouvelable. Chaque partenaire qui fabrique actuellement des cellules de batterie pour le Groupe en Europe est tenu contractuellement d’utiliser des énergies renouvelables pour la production. Et l’entreprise collabore avec eux sur d’autres mesures visant à réduire encore les émissions de CO2 dans la production de cellules de batteries. Des plafonds de CO2 obligatoires par composant sont définis. Cette approche permet d’introduire l’énergie verte également au plus profond des chaînes d’approvisionnement (surtout la cathode et l’anode).
En outre, l’entreprise considère également la production de matières premières primaires telles que l’aluminium, qui sont également très gourmandes en énergie. Ici aussi, l’utilisation d’électricité verte et l’emploi accru de matières secondaires recyclées contribuent à réduire l’empreinte carbone.
Recherche, développement, recyclage
Salzgitter accueille non seulement le premier site de production de cellules de batterie propre au Groupe, actuellement en construction, mais ses environs directs hébergent également la recherche et le développement de cellules de batterie : en septembre 2021, le Groupe Volkswagen a déjà ouvert un centre de laboratoire ultramoderne à Salzgitter.
Salzgitter sera le berceau d’innovations pour les cellules de batterie d’aujourd’hui et de demain.
Une étape stratégique importante qui a permis au Groupe de renforcer encore ses compétences dans le domaine de la cellule de batterie, le cœur battant d’une voiture électrique.
En plus, depuis début 2021, un procédé innovant et durable de recyclage des batteries est mis en œuvre dans une installation pilote sur le site. L’objectif est clair : créer un cycle avec un taux de plus de 90 % de recyclage des batteries. Fort de ce savoir-faire en matière de développement, de production et de recyclage, le Groupe Volkswagen fait progressivement du site de Salzgitter le premier centre de batteries d’Europe.
Un regard sur l’avenir
À partir de 2025, la cellule unifiée Volkswagen pour le segment des véhicules à grand volume de production sera produite à Salzgitter. Contrairement à ce que sa désignation pourrait laisser croire, elle est très flexible dans son utilisation, car elle peut être dotée de différentes chimies de cellules. Les batteries lithium-fer-phosphate, par exemple, conviennent bien au segment d’entrée de gamme, tandis que les batteries à forte teneur en manganèse seront utilisées pour le segment de production en grands volumes.
À long terme, l’évolution se fera probablement vers des batteries tout solide, également appelées batteries à électrolyte solide. Elles n’utilisent pas d’électrolyte liquide, mais un électrolyte solide, et présentent plusieurs avantages par rapport aux batteries lithium-ion. Entre autres, pour une même densité énergétique, leur encombrement et leur poids sont inférieurs, tout bénéfice en matière de poids et donc d’autonomie. Par ailleurs, elles peuvent être chargées plus rapidement.
Volkswagen participe à la start-up américaine QuantumScape, pionnière de cette technologie. Selon l’entreprise, les batteries tout solide devraient pouvoir être fabriquées en grande série dans un avenir proche, soit en 2025 ou 2026.
